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Semana Lean: Aplicación de mejoras radicales e inmediatas


Durante el desarrollo del proyecto Semana Lean:

  • Mejorará en colaboración con Zadecon los procesos de su empresa mediante técnicas de Lean Manufacturing.
  • Dispondrá de un diagnóstico y una cuantificación del potencial de mejora por la aplicación de la filosofía Lean.
  • Desarrollar propuestas de mejora para lograr la mejora potencial.
  • Iniciará un camino de optimización (productividad, calidad, ergonomía), con un método de trabajo periodificado, que garantice la mejora continua en el tiempo.
Diagnóstico y una cuantificación del potencial de mejora.
Método de trabajo periodificado, que garantice la mejora continua en el tiempo.

Beneficios y garantía

  • La organización aprenderá a implantar las técnicas de Lean Manufacturing más beneficiosas para su circunstancia.
  • Mejora de la productividad de la empresa.
  • Amortización en un plazo inferior a 6 meses.
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Casos de Éxito



Tareas

Fase 1: Toma de datos previa y preparación.

  • Se mantiene una conversación con el cliente para evaluar sus síntomas, necesidades y prioridades con el fin de preparar el proyecto.

Fase 2: Semana Lean en la Fábrica.

  • Diagnóstico:
    • Un ingeniero de Zadecon, junto a responsables de la organización, realiza una visita guiada por la planta, realizando las preguntas que le permitan interpretar, junto a lo que observa, el despilfarro presente, y detecta la zona en la que trabajará durante la siguiente fase. Al finalizar la jornada, prepara un informe y presenta las conclusiones de lo que ha visto, con un plan de actuación para la Semana Lean (despilfarros detectados, procesos a evaluar y mejorar durante la semana Lean).
  • Observación:
    • Se procederá inmediatamente a observar (y grabar en video) los procesos a evaluar.
    • Durante la observación, se recogerán todos los parámetros influyentes en la tarea (frecuenciales, stocks de semielaborados, layout, etc.), y los depilfarros observados.
  • Análisis:
    • En oficina, se proyecta lo recogido en la fase anterior. Con el técnico de Zadecon como moderador, se puntualizan todos los despilfarros observados (en algunos casos, se invita a los trabajadores observados a participar en esta fase).
    • Se mide, a reloj corrido, el tiempo total dedicado (descontando tiempos de paradas).
    • Terminada la fase anterior, se realizan todas las propuestas de mejora detectadas por cada persona del equipo, se analizan y se decide cuales se implantarán, divididas en: inmediatas y futuras. Tanto los problemas, como las mejoras, se analizan con técnicas Lean tales como: diagramas se Ishikawa, 5 porqués, diagramas de Yamazumi, Value Stream Mapping, cálculo de lote óptimo, etc.
    • Se define el nuevo procedimiento de trabajo.
  • Workshop:
    • Se presentan las mejoras inmediatas propuestas a los trabajadores del proceso a mejorar.
    • Se realizan las preparaciones previas en los puestos de trabajo (cambio de layout, 5S’s, utillaje mejorado, etc).
    • Se ejecuta el proceso mejorado (es recomendable repetir el proceso unas cuantas veces para ‘calibrar’ las mejoras y para que el trabajador se adapte al mismo.
    • Se graba la ejecución del proceso mejorado.

Fase 3: Informe y Conclusiones.

  • Se obtiene el tiempo de cronómetro corrido de los procesos mejorados, a partir de las grabaciones.
  • Se cuantifica en horas/año el ahorro.
  • Se estima el ahorro potencial de las mejoras propuestas, y su coste, para ponderar su implementación.
  • Elaboración de un plan de acción y recomendaciones.
  • Se presenta un procedimiento semanal (o quincenal) de trabajo que, llevado a cabo por la empresa, le garantizará mejorar continuamente sus procesos.

Quiero aplicar Lean y mejorar en una semana.
902 010 761


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