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5S's, Formación e Implantación

Implantación de las 5S's.
Muchos implantan 5S's, al menos una vez, pocos consiguen mantenerlo en el tiempo.

Objetivo

ZADECON te garantiza:

  1. Mejorar las condiciones laborales reduciendo la accidentalidad.
  2. Mejorar la productividad de los procesos afectados de manera cuantificable.
  3. Mantener las mejoras en el tiempo.

Tareas

Aplicado a cambios de máquina y formato (SMED), tareas administrativas, procesos de producción y montaje, almacenes, etc:

  1. Se imparte formación práctica en conceptos 5S's.
  2. Se seleccionan procesos.
  3. Hacer "fotografía" situación actual.
  4. Se aplican las 5 S (orden, limpieza, estandarización y mantenimiento) en los procesos elegidos y se tutela su implantación.
  5. Según la metodología de ZADECON, finalizado lo anterior:
    • Se generan instrucciones técnicas de aplicación de cada "S" y se forma en las mismas.
    • Se mide el tiempo que implica llevar a cabo las tareas 5S's.
    • Se asigna el tiempo que es necesario para llevar a cabo las tareas 5S's a quiénes tienen que hacerlo.
    • Se integran las instrucciones técnicas en los procesos y tareas habituales de producción y/o administración las operaciones 5S's, de tal manera que no tienen que suponer una nueva "carga".
  6. Hacer "fotografía" situación mejorada.

En general, si no se mide el tiempo y no se asigna dicho tiempo a los responsables, 5S's no se mantendrá. La integración del tiempo y de las operaciones es básica para el éxito de 5S's y su durabilidad.

Por otro lado, se debe creer en que 5S's ahorra mucho más tiempo del que cuesta. Por eso en ZADECON consideramos básica la medición y cuantificación.

Gráfica comparativa de tiempo de ejecución y tareas con o sin 5 S's.

Beneficios

  1. Reducción de la accidentalidad.
  2. Mejora de la productividad debido a la eliminación de operaciones básicas de no valor añadido, aproximadamente:
    • 60% en búsqueda de materiales.
    • 5% en tiempos de desplazamiento.
    • 20% en comunicaciones totalmente innecesarias.
    • 8% en tiempos de limpieza.
  3. En tareas administrativas el ahorro suele ser de más de un 40 % del tiempo total del proceso.
  4. Ahorro de espacio.
  5. Equipo formado e implicado en la mejora.

Casos de Éxito

  1. Mejora en un tiempo de cambio de máquina SMED de más de un 35%.
  2. Mejora del 50% en procesos administrativos.
  3. Estandarización y creación de modelo 5S's para cadenas de supermercados.
  4. En general, en todos nuestros proyectos de mejora de métodos y tiempos se aplican conceptos 5S's con mejoras mayores al 20% en tiempo estándar.

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