reducción de las incidencias

Reducción de las incidencias a partir del aumento de supervisión de los procesos

Reducción de los tiempos de incidencias y aumento del desempeño de los operarios a partir de la implantación de autocontroles y el incremento de la supervisión y anticipación de los mandos intermedios en industria electrónica en Vizcaya.

Antecedentes

La industria objeto de este caso de estudio es una fábrica de productos electrónicos que tiene un alto grado de diferenciación entre sus pedidos, en función de las necesidades de cada cliente y el destino final de los productos. Contactó con Zadecon para llevar a cabo un estudio y mejora de su situación actual y, así poder llevar a cabo una reducción de las incidencias.

Su intención principal era reducir el número de reprocesos que mermaban la capacidad de producción.

Definición del problema

La empresa estaba preocupada debido a la enorme cantidad de pedidos que necesitaban reprocesos, todos ellos detectados por la inspección de calidad final del proceso. Estos reprocesos saturaban a los operarios y suponían un incremento de coste en los pedidos, además de provocar retrasos en las entregas.

El problema era exponencial, ya que la diferenciación entre pedidos cada día era mayor y esto alimentaba al monstruo que suponían los reprocesos.

La empresa había tomado la medida de instalar una línea destinada a los reprocesos. Línea que cada día tenía más carga de trabajo, incluso llegando a alcanzar algunos días a la línea de producción normal. Esto supuso, además de un aumento de los costes fijos, un aumento de las horas extras de la línea de reprocesos, ya que los pedidos tenían que salir sí o sí.

Por otro lado, el precio de los productos no podía subirse mucho más, ya que el mercado marcaba ciertos límites.

Ante esta situación, se realizó un diagnóstico para determinar cómo proceder y mejorar la situación actual.

Proyecto desarrollado

Primero se realizó un diagnóstico en planta para entender qué estaba ocurriendo.

Fruto de este análisis se observan los siguientes puntos:

  • Los operarios de la línea de producción no tenían ningún autocontrol, por lo que desarrollaban el trabajo y lo pasaban al siguiente puesto.
  • La idea trasladada por los encargados era la prisa, puesto que los pedidos tenían que salir sí o sí y ya, fuera como fuera.
  • Esta idea provocaba diversos fallos inconscientes por parte de los operarios, empujados por la prisa en lugar de por la calidad del proceso.
  • A su vez, los encargados estaban más pendientes de apagar fuegos y de que los pedidos avanzasen que de poner soluciones intermedias.
  • Todo esto provocaba un gran número de pedidos a reprocesar, aumentando el coste presupuestado, tanto en coste fijo como en variable debido a horas extras (sábados o incluso domingos).
  • Y plazos de entrega fuera de margen.

A partir de los anteriores aspectos se llevaron a cabo los siguientes trabajos y propuestas:

  • Se cambió la política industrial. Dando más importancia a hacer las cosas bien al ritmo correcto, que a las prisas y las presiones.
  • Además, se implantó la política NO ACEPTO – NO GENERO – NO ENTREGO errores.
  • Se crearon fichas de autocontrol para todos los operarios. Tendrían que comprobar pedido a pedido ciertos puntos críticos, convirtiendo la corrección en algo temprano y de bajo coste y no en una quimera.
  • Se crearon listas de chequeo para los encargados. Se aumentó la supervisión de los mismos sobre los procesos, creándose controles horarios y continuos de la correcta producción.
  • Y se eliminó la línea de reprocesos. Ahora no existiría una línea donde arreglasen los errores o los fallos que antes los operarios se permitían entregar. Esto se debe al sistema global.

Capacidades adquiridas por el cliente

  • Aumento de la supervisión en cada parte del proceso y con ello, reducción de las incidencias.
  • Aumento de la responsabilidad de sus operarios.
  • Más seguridad en su fabricación.
  • Cada operario sabía que su trabajo era igual que importante que el del compañero. Si había un error en su trabajo, le vendría de vuelta y se le exigiría responsabilidad por ello.
  • Formación a los empleados.

Beneficios del proyecto

Implantado el proyecto se consiguieron los siguientes beneficios como la reducción de las incidencias y:

  • Se redujo el tiempo de reprocesos en más de un 70%.
    • Aumentaron los tiempos estándar de fabricación debido al autocontrol. No obstante,  5 minutos de autocontrol eran mucho más baratos que horas y horas de reprocesos.
  • La planificación se volvió más estable.
    • Debido a que los tiempos de reprocesos disminuyeron drásticamente.
  • Producción comenzó a cumplir mejor los plazos establecidos.
    • Aumentó la productividad.
    • Aumentó la capacidad de producción.
    • Se redujeron los costes de fabricación.
    • Se redujeron los plazos de entrega.

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