Mejora de procesos

Mejora de procesos de fabricación de componentes de grandes dimensiones

Mejora de procesos: optimización de uso de superficies de trabajo y reducción de desplazamientos de productos y operarios a través de un rediseño del layout.

Antecedentes

La industria en la que se llevó a cabo la implantación de este proyecto es una fábrica de componentes de material compuesto de grandes dimensiones que va a comenzar la fabricación de un nuevo paquete productivo que consumirá una gran superficie productiva. Tiene unos 220 trabajadores y bienes de equipo para la realizar todos los procesos productivos necesarios para la transformación de su materia prima. Contactó con Zadecon para llevar a cabo un estudio y mejora de procesos y distribución en planta de los mismos debido a que sus previsiones de superficie de trabajo superan las disponibles.

Definición del problema

Esta empresa va desarrollando la fabricación de nuevos paquetes productivos y dejando de producir otros con el paso del tiempo. Esto supone que tiene que ir adaptando sus instalaciones a sus nuevos requerimientos aprovechando superficies disponibles o desplazando equipamientos existentes.

Además, sus clientes finales imponen un stock de seguridad de producto terminado elevado que deben almacenar en sus instalaciones.

Este escenario mantenido en el tiempo ha supuesto continuas adaptaciones de las zonas productivas sin tener en cuenta optimización del proceso a ejecutar.

Recientemente han decidido el comienzo de la fabricación de un nuevo paquete productivo que necesitará una gran cantidad de espacio, del cual no disponen, y por tanto la necesidad de construir una ampliación de sus naves. De aquí se deducen varias necesidades claras:

  • Optimizar el uso de superficie de sus actuales procesos productivos.
  • Realizar un diseño inteligente en la nueva nave a construir.
  • Realizar un estudio para la implantación de un nuevo layout que mejore tanto sus procesos actuales como futuros.

Proyecto desarrollado para la mejora de procesos

Conocidas las necesidades actuales y futuras así como sus limitaciones de espacio, se procedieron a realizar los siguientes trabajos:

  • Se elaboró un dimensionamiento de las superficies necesarias teniendo en cuenta:
    • Instalaciones actuales
    • Previsiones de crecimiento
    • Superficie ocupada por stock de seguridad impuesto
  • Dicho dimensionamiento aportó la siguiente conclusión:
    • Las superficie actual más la ganada con la construcción de una nave no era suficiente.
  • Se lanzó una propuesta para el cambio de la logística interna y la construcción de una nueva nave con varias plantas que permitiría disponer de la superficie necesaria para afrontar los nuevos paquetes a través de las siguientes premisas:
    • El almacén de recepción-expedición se desplazaría a la nueva nave dejando su actual ubicación libre para procesos productivos.
    • No utilizar espacios productivos como almacenaje de producto terminado, ubicar estos en nueva nave.
    • Cambio de layout de actuales procesos productivos.
Aceptada la propuesta se desarrollaron los siguientes aspectos:
  • La nueva nave a construir funcionará como almacén logístico de recepción, expedición y almacenaje de productos terminados y consumibles.
  • A través de un análisis de desplazamientos se concluye que este almacén debe:
    • Almacenar el producto terminado de grandes dimensiones en las plantas superiores.
    • Almacenar los consumibles en planta a nivel de suelo.
    • Contra intuición, se incurrirá en unos menores costes de tiempo manipulando productos de gran tamaño a través de un montacargas con una baja frecuencia de ocurrencia, que consumibles de pequeño tamaño con una frecuencia de utilización y reposición muy elevada.
  • La nueva redistribución de planta por la inclusión de los nuevos paquetes productivos y la liberación de espacios por la construcción del almacén da pie a la elaboración de un análisis del Layout.
A partir del estudio del Layout se propusieron las siguientes actuaciones:
  • Cambiar la ubicación de una zona de montaje a otra zona mediante el cambio de lugar de un pasillo de tránsito.
  • Aprovechar el espacio anterior para dotar de mayor superficie de trabajo a otro proceso que se encontraba totalmente condicionado por esta limitación.
  • Cambiar las ubicaciones de las zonas de entrada y salida de producto intermedio.
  • Cambiar el concepto de zona de inspección única por la que pasaban todas las piezas a diferentes zonas de inspección acordes con el flujo de las piezas en sus procesos de fabricación.

Capacidades adquiridas por el cliente

  • Almacén logístico que unifica todo el producto terminado facilitando su control y expedición.
  • Liberación de espacios productivos que permiten al resto de procesos operar con mayor facilidad.
  • Control visual de procesos gracias a tener definidos todos sus espacios.

Beneficios del proyecto

Implantado el proyecto con los cambios de distribución física se consiguieron los siguientes beneficios:

  • Afrontar con garantías la producción del nuevo proceso productivo y por tanto aumentar sus beneficios.
  • Reducción de los desplazamientos realizados a los productos intermedios de 15.89 km al mes. Esto equivale a un ahorro de mano de obra directa de 150.72 horas/año.
  • Reducción de los desplazamientos realizados por los operarios de 96.35 km al mes. Esto equivale a un ahorro de mano de obra directa de 256.92 horas/año.

Servicios relacionados con la mejora de procesos

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