optimizacion

Ampliación y optimización de la distribución en planta por aumento de producción

Ampliación de superficie productiva y optimización de uso de superficies de trabajo. Reducción de desplazamientos de productos y mano de obra a través de un estudio del Layout y mejora de procesos.

Antecedentes

La industria en la que se llevó a cabo la implantación de este proyecto es una planta de fabricación y montaje de maquinaria. Fruto del aumento de producción y desarrollo de una nueva gama de productos va a incurrir en la inversión en nueva maquinaria para el procesado de las planchas metálicas necesarias para la construcción de las estructuras y bastidores de sus productos. Dicha maquinaria, en parte automatizada, tiene unas exigencias de superficie de instalación muy superiores a sus actuales instalaciones manuales por lo que es necesaria una redistribución completa de sus instalaciones. Es decir, era necesario una optimización.

Por ello, contactó con Zadecon para llevar a cabo un estudio del Layout de sus instalaciones para abordar los cambios necesarios en la distribución en planta fruto de la instalación de esta nueva maquinaria.

Definición del problema

Esta empresa se encuentra en una situación de crecimiento. Esto ha provocado la adquisición de nueva maquinaria que automatice sus procesos de transformación de las planchas de metal materia prima. Esta nueva maquinaria tiene unas solicitaciones de espacio que la actual distribución en planta no permite afrontar.

Además, se encuentran inmersos en el desarrollo de una nueva gama de productos que aprovecharán las cualidades de la nueva maquinaria y que ocasionarán unas necesidades de superficie de trabajo extra, principalmente en sus montajes finales.

Sus actuales instalaciones se encuentran ocupadas prácticamente en su totalidad, no solo por las zonas productivas, sino por la gran superficie de almacenaje de producto final debido a sus deseos de servir el en menor plazo de tiempo.

Fruto de lo anterior se deducen varias necesidades claras:

  • Optimizar y redistribuir el uso de superficies de sus actuales procesos productivos para albergar la nueva maquinaria.
  • Realizar un estudio de los desplazamientos de materiales y personal.
  • Plantear actuaciones que reducan la necesidad de almacenar producto terminado y permitan servir en corto plazo.

Proyecto desarrollado

Conocidas las necesidades de superficie de la nueva maquinaria a instalar, se procedió a realizar los siguientes trabajos:

  • Se elaboró un dimensionamiento de las superficies necesarias para cada área teniendo en cuenta:
    • Instalaciones actuales
    • Previsiones de crecimiento
  • Dicho dimensionamiento fue la base para crear el nuevo Layout de fábrica aguas arriba:
    • La superficie extra necesaria para la zona en la que se instalará la maquinaria se ganará de la zona de expediciones anexa a esta.
    • La zona de expediciones se cambiará de ubicación a una zona usada actualmente como almacén. Se ahorrarán desplazamientos globales puesto que se reducirán considerablemente las distancias.
    • Como consecuencia de lo anterior, hay que reducir la superficie de almacenes de producto terminado.
  • Se lanzó una propuesta para el cambio de operativa global de fabricación que permitiese la reducción de Stock de producto terminado:
    • Puesto que todas las máquinas de cada gama son idénticas entre sí salvo la fase final del montaje que las caracteriza de forma diferente se propuso:
      • La creación de un almacén intermedio de las estructuras y componentes base de cada gama.
      • La creación de una zona de montaje final, que se alimentará de este almacén intermedio. En ella realizarán los últimos ensamblajes de cada producto.
      • No almacenar producto terminado puesto que gracias al almacén intermedio y montaje final su Lead Time de fabricación es muy reducido
Aceptada la propuesta se desarrollaron los siguientes aspectos:
  • La nueva zona de expediciones dispone de varias posibilidades de situación de los muelles de carga y descarga. Se plantean diferentes opciones y las ventajas y desventajas que tendrán respecto a criterios como:
    • Superficie disponible.
    • Nivel de acceso de camiones de diferentes tamaños.
    • Grado de inversión en obras de remodelación…
  • También se desarrolló el diseño del almacén intermedio así como los elementos y la forma en las que se almacenarían a través de las dimensiones y unidades fabricadas de forma mensual.
  • Se creó el diseño de los diferentes puestos de montaje final y qué modelos se fabricaría en cada puesto. Así como la ubicación óptima de cada puesto respecto a la zona de expediciones basado en el número de máquinas que se fabrican en cada uno.
A partir del estudio detallado de los puestos de montaje final se propusieron las siguientes actuaciones:
  • Los puestos de montaje final de los modelos con más venta dispondrán de stock de gran parte de los elementos para evitar almacenamientos intermedios.
  • Además, os modelos con menor venta tendrán ubicados sus componentes en otro espacio. Es d decir, en unos carros móviles que permitirán su montaje en el puesto que se desee.
  • Para mejorar la ergonomía de los puestos de trabajo se adecuarán las dimensiones del caballete de trabajo a las de las máquinas a montar.

Capacidades adquiridas por el cliente

  • Servir productos en cortos plazos de entrega sin necesidad de disponer de producto terminado. Además, teniendo el capital inmovilizado y posibles desperfectos para el producto que ello supone.
  • Liberación de espacios productivos que permiten al resto de procesos operar con mayor facilidad.
  • Flexibilidad para adaptarse a cualquier escenario productivo.

Layout adaptado a futuros crecimientos empresariales.

Beneficios del proyecto de optimización

Implantado el proyecto con los cambios de distribución física se consiguieron los siguientes beneficios:

  • Así pues, permitir la instalación de la nueva maquinaria y por tanto aumentar su producción reduciendo sus costes operativos.
  • Reducción de los desplazamientos para expedición de mercancía de 77.14 km al mes. Esto equivale a un ahorro de mano de obra directa de 205.68 horas/año.
  • Mejora de la ergonomía de los puestos de montaje.
  • Se liberan 1000 m2 de superficie de nave industrial.

Servicios relacionados con la optimización

 

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